有色金屬冶煉中的電爐熔煉是將電能通過電極與爐料所產生的電弧或直接通過熔融爐渣作電阻所產生的高溫來熔化物料的。并可控制熔體溫度在1200～1600℃范圍內的任何溫度。熔煉電爐主要用于熔煉含有大量難熔脈石成分的物料，在電力資源充足的地區(qū)，也用于熔煉一般礦石。

　　電爐熔煉的主要優(yōu)點是：熔池溫度容易調節(jié)并能達到較高溫度;理論煙氣量低;熱效率高，可達60%～80%;渣量少，熔煉金屬總回收率高等。

　　電爐粉煉的主要缺點是：電能消耗大，加工費和較反射爐熔煉高;爐料含水分一般不超過3%;基建投資略高國。

　　我國在銅、鎳、鋅、錫等的冶煉，熔融爐渣的保溫及貧化等方面均使用電爐。

　　一、熔煉電爐的爐型

　　熔煉硫化銅精礦和硫化銅鎳礦的電爐可具有長方形、橢圓形和圓形等形狀。

　　在有色金屬冶煉中，大型熔煉電爐一般采用固定式長方形密閉電爐。長方形電爐允許有較大的爐床面積和功率，對變壓器的配置較為適宜，并有利于冰銅和爐渣的分離，爐體砌筑方便等。

　　矩形電爐的尺寸，長10～35.66m，寬4.5～10.67m。熔渣溫度為1200～1380℃，熔煉最終產物是銅鎳锍(它是鎳、銅和鐵的合金)或銅锍，溫度約為1050～1250℃，生產連續(xù)進行。

　　二、爐體結構

　　爐體由耐火砌體、鋼結構及基礎礅組成。

　　爐底與基礎之間由基礎礅支撐，構成架空結構。

　　由于熔煉電爐爐底溫度較熔煉反射爐爐底溫度高，為保護爐底，耐火砌體由爐底、爐墻、爐頂組成。

　　(一)爐底

　　熔煉電爐爐底結構為磚砌反拱式爐底，反拱磚層數為2～3層，爐底總厚度一般為1250～1300mm。由下往上依次為爐底鋼板(40mm)、耐火燒注料(95～150mm)、粘土磚(230～300mm)、鎂磚(760mm)、也有不用耐火注料，直接砌粘土磚(500mm)、其上用鎂磚(760mm)、砌成反拱式爐底。

　　在生產實踐中發(fā)現，爐底的結構形式不好，其主要缺點是：

　　(1)爐底下部做成反拱狀式狀整體式耐火澆注料底座，兩邊高、中間底、中間處厚僅150～200mm，這種厚薄相差懸殊的整體式底座，不僅不能承受1000～2000t爐體重量，而且不以適應不同的熱膨脹與不均勻下沉，招致耐火澆注料底座碎裂，造成漏爐;

　　(2)側墻與爐底連接處為直縫，在生產中常出現條狀裂縫，造成漏爐。

　　將爐底的結構形式改進后，用耐火粘土磚砌成反拱形底座，代替的原來的耐火澆注料底座，反拱拱腳與爐境況交接處用錯臺壓砌代替原來的直縫。而且，濕砌的粘土磚必須烘干后方可砌鎂磚反拱;若粘土磚層與鎂磚反拱砌好后一起烘，將會因底座的濕氣上升，使上層鎂磚粉化。

　　(二)爐墻

　　熔煉銅精礦或銅鎳精礦的電爐爐墻高度在8.7m以內，側墻主端墻的內壁、渣線以下用鎂磚砌筑，渣線以上的內壁及全部外壁采用粘土磚砌筑。側墻厚度：鎂磚690mm，粘土磚114mm。端墻厚度：鎂磚920mm，粘土磚114mm。大型長方形電爐外殼采用分場圍板(鋼板厚20～40mm)和骨架配合起來固定砌體，近年來一些大型電爐為提高渣線部位爐襯壽命，采用水套圍板，既起圍板作用，又起水冷爐墻的作用。

　　(三)爐頂

　　電爐進行熔煉作業(yè)時，電極浸沒在爐渣內，爐渣內通過電流而加熱，并以爐渣作為熔煉的熱源。因此，從熔體內只析出不多的反應氣體和水蒸氣。此外，爐渣表面大部分被爐料所覆蓋，因而熔煉時爐頂的溫度不超過600℃。用粘土磚砌筑的爐頂使用情況非常良好。

　　爐頂一般采用粘土磚砌筑。大型電爐爐面厚度通常為300～400mm，有時為了減少熱量損失，在爐頂上砌一層隔熱磚，爐頂跨度約為5.3～6.2m;小型電爐爐頂厚度為230mm。若爐頂上留設較大的孔洞時，其周圍采用耐火澆注料澆注成整體。也有采用耐火澆注料搗制或埋設水冷銅管的預制耐火澆注料爐頂，它比砌磚爐頂具有更好的整體性和密封性。